Добро пожаловать!
логин *:
пароль *:
     Регистрация нового пользователя

История металлопроизводства Южного Зауралья в эпоху бронзы Страница - 7

Экспериментальные данные Н. В. Рындиной не показали заметного изменения поверхности орудий при работе по дереву, кости, коже в процессе строгания, пиления, прокалывания, сверления, т. е. приемов, имеющих характер трения и скольжения [1971, с. 24-30]. Линейные следы от работы с мягкими материалами видны чаще всего только при наблюдениях в бинокулярные микроскопы.

При изучении древних микроструктур необходимо также учесть возможность вторичного высокотемпературного воздействия на предметы. В связи с этим нужно рассмотреть условия нахождения изделий, т. е. подтвердить или исключить вероятность попадания предмета в огонь пожара, погребального или ритуального костра. В случае нагрева микроструктура изделия изменяется (образуются рекристаллизованные зерна), при высокотемпературном воздействии до 900 °С происходит увеличение размера кристаллов, сопровождающееся оплавлением их границ; следы оплавления металла иногда видны и на самой поверхности изделий.

Таким образом, поверхностный осмотр позволяет в большинстве случаев наметить схему изготовления металлического предмета. Однако обоснованные технологические выводы могут быть получены в результате сочетания морфологического исследования с данными металлографического анализа. Важно правильно определить место среза для изготовления шлифа, учитывая при этом функциональное назначение предмета, а также вероятность искажения первичных микроструктур. Полноценная информация обычно считывается со структур на поперечных или продольных срезах, взятых с рабочих окончаний орудий. Для сопоставления данных необходимо изготавливать шлифы и на обушной части изделий. На украшениях для шлифов делают продольные или поперечные срезы с учетом вероятности обнаружения возможных швов. При изучении микроструктур уникальных изделий в целях сохранения их внешнего вида обычно прибегают только к поверхностной подполировке на ограниченных участках.

1.2. Методика металлографического исследования

Атомно-эмиссионное спектрометрическое изучение металлических предметов из ямных и синташтинских памятников было проведено в лаборатории Института неорганической химии СО РАН1. Определение примесного состава сплавов производилось методом атомноэмиссионной спектрометрии с дуговым возбуждением спектров на атомно-эмиссионном спектрометре PGS-2 (Carl Zeiss Jena, Германия) с двулинзовой системой освещения щели [Дегтярева, Шуваева, 2002, с. 71-76]. Регистрация эмиссионных спектров осуществлялась при помощи фотодиодной линейки (НПО «Оптоэлектроника»). Обработка сигнала выполнялась на компьютере с использованием программы для обработки данных спектрального анализа «АТОМ», созданной НПО «Оптоэлектроника» совместно с ИНХ СО РАН. Для определяемых примесей погрешность анализа изменяется в интервале 15-50 % в зависимости от элемента.

Технологические особенности изготовления медных и бронзовых изделий раскрывались в процессе визуального поверхностного изучения предметов с помошью бинокулярного микроскопа МБС-10, микроскопа стереоскопического панкратического МПС-1, проведения микро-структурного анализа металла и измерения его микротвердости. Металлографический анализ производился на микроскопе МИМ-8, Axio Observer D1m, для измерения микротвердости использовался микротвердомер ПМТ-3М.

Изготовленные шлифы просматривались на микроскопе МИМ-8 в нетравленом и травленом виде. При травлении металла наиболее часто использовались аммиачный раствор хлорной меди, концентрированный водный раствор хромпика в серной кислоте, солянокислый раствор хлорного железа, а также раствор персульфата аммония [Беккерт, Клемм, 1979, с. 193205]. Протравленные шлифы изучались на микроскопах при увеличении в 100-1000 раз, а затем фотографировались при увеличении в 100-500 раз.

Для нескольких изделий были получены также данные микрорентгеноструктурного исследования в металлографической лаборатории предприятия А 35-36 г. Воронежа [Дегтярева и др., 1998, с. 82-89]. Оно включало прецезионное определение параметра решетки металла изделий и анализ формы рентгенодифракционной кривой, параметр решетки определялся по положению центра тяжести линий 311 и 222. Функцию распределения интенсивности получали при сканировании указанных линий по точкам с шагом 0,1 и 0,05° со временем накопления импульсов в 10 с. Была также предпринята попытка оценить величину неоднородной упругой деформации кристаллической решетки в направлении перпендикулярном плоскости отражения по профилю рентгенодифракционных кривых 311 и 111. В качестве эталона был принят профиль образца, содержащего 99,5 % меди, для которого характерно полное расщепление дублета L1-L2, что связано с отсутствием микронапряжений. В результате удалось получить уточненные данные, касающиеся степени деформационных напряжений в металле, а также характеристики включений.

Изученные изделия изготовлены из чистой меди, мышьяковой, оловянной бронзы. В силу разнообразия химического состава изученных орудий методические принципы металлографического анализа целесообразно разобрать по металлургическим группам.

 
  • Публикация расположена в следующей рубрике:
  •  

     

    Другие материалы по теме. Литература. История Беларуси.

     

    Www.istmira.ru